Пока власти разбираются, есть ли в России машиностроение для рыбопереработки, в регионах продолжают проектировать, строить, насыщать технологиями и запускать новые заводы, модернизировать цеха и создавать технику для промысла и обработки. Всё это руками отечественных инженеров и в условиях новых глобальных вызовов. Свежий пример — серия проектов, которые за последние полгода реализовали для рыбаков специалисты АО «Дальрыбтехцентр».
Инженеры были заняты одновременно четырьмя крупными береговыми объектами [https://fishnews.ru/interviews/853], включая два завода под ключ, а также масштабным заказом для краболовных судов. Напряженный рабочий процесс кипел сперва в конструкторском бюро и производственных цехах ДРТЦ, а позже и на самих перерабатывающих заводах — на монтаже и запуске.

Как рассказали журналу «Fishnews — Новости рыболовства» в «Дальрыбтехцентре», для предприятия это был особый опыт. Работа в тисках предельно сжатых сроков, очередных санкций и ограничений вкупе с турбулентностью на рынке, но с обновлением собственных рекордов и реализацией новых технологических решений [https://fishnews.ru/rubric/krupnyim-planom/12683] для рыбной отрасли.

«Западный берег»

Все береговые объекты были выполнены для камчатских рыбаков.

Завод «Западный берег», примерно в 50 км севернее Соболево, в устье реки Колпаково, стал для «Дальрыбтехцентра» в этом году самым крупным по объемам работ и расчетной мощности выпуска готовой продукции.

«Это один из самых больших по производительности заводов: линия разделки, которую мы установили на предприятии, позволяет выпускать до 500 тонн продукции в сутки. Но пока это, скажем так, задел на будущее, т.к. проект реализуется в несколько этапов, — рассказал главный инженер ДРТЦ Игорь Яковлев, курировавший выполнение береговых проектов. — На данный момент мы говорим о фактической возможности выпуска порядка 300 тонн мороженой рыбопродукции в сутки».
[img:/_img/inline/0f383556-8940-4fa0-b176-d017bd6f8951.jpg]

Основное сырье для предприятия — красная рыба: горбуша, кета, нерка, кижуч. Для ее разделки установлено семь машин японского и российского производства, а также линия по выпуску неразделанной рыбы (в основном гольца).

Дополнительно инженеры «Дальрыбтехцентра» установили на заводе разделочное оборудование: линию ручной разделки с автоматическим головорубом под лосось, при необходимости устройство заменяется конвейером с дисковыми ножами и линия трансформируется под обработку белой рыбы.

Технологически это надежное и весьма полезное решение, пояснил Игорь Яковлев. Оно позволяет рыбакам продуктивно использовать время до начала лососевой путины и примерно с апреля по июль обрабатывать на тех же мощностях минтай, навагу, камбалу и другие уловы «прибрежки».

Кроме того, на заводе есть возможность выпуска продукции из икры и молок.

Все отделения завода и каждая единица оборудования в отдельности обвязаны транспортерами — весь процесс автоматизирован, никаких ручных перемещений внутри цехов.

В дальнейшем планируется реализовать вторую очередь проекта и существенно расширить возможности завода по приемке сырья, в том числе рыбонасосом, а также по заморозке и хранению продукции.

За исключением морозильного и нескольких единиц обрабатывающего оборудования завод полностью был спроектирован и выполнен силами специалистов «Дальрыбтехцентра» в самые короткие сроки. «Примерно в конце декабря 2021 года мы заключили договор с заказчиком и сразу приступили к работе. Сперва в процесс включились наши конструкторы, технологи, а уже с 1 февраля над проектом начало работать производство. И всё это в плотном графике, параллельно с реализацией еще трех проектов», — описал насыщенный рабочий процесс главный инженер ДРТЦ.

«Сроки действительно минимальные, — подтвердил генеральный директор компании «Дальрыбтехцентр» Артем Шевченко. — Но в работе нам помогает четко выстроенная схема: мы хорошо понимаем, как будет выглядеть будущий проект, как правило, у нас уже есть основные материалы — заранее закупаем необходимую номенклатуру, по остальному конструкторы оперативно размещают заявки. Так что процесс налажен и идет достаточно бойко. В данном случае на воплощение проекта в железе у нас ушло два месяца, в конце марта — начале апреля 11 контейнеров с продукцией и еще 9 бункеров ушли на «Западный берег».

На монтаж специалисты ДРТЦ выехали 9 мая, работы заняли 30 дней. А следом на завод отправилась еще одна группа во главе с Игорем Яковлевым — для пусконаладки, калибровки техники на рыбе и обучения персонала завода работе с оборудованием.

«В целом очень насыщенный и непростой проект. В относительно небольшом помещении, оставшемся от старого завода, предстояло разместить массу нового оборудования под различные виды сырья. Но т.к. у нас есть хороший опыт работы на судах, мы смогли применить здесь некоторые решения, которые помогли нам сделать некий гибрид берегового и судового монтажа», — выделил особенности нынешнего проекта Артем Шевченко.

По словам главного инженера «Дальрыбтехцентра», нестандартные решения пришлось искать и на монтаже: уже на месте обнаружились расхождения в реальных размерах здания с теми, которые были получены от заказчика. «И здесь надо отдать должное проектировщикам и монтажникам, которые многие вопросы решали и согласовывали прямо на месте. В результате производство получилось технологически насыщенным и эргономичным», — отметил Игорь Яковлев.

«Хангар»

Одновременно с «Западным берегом» с февраля по май в цехах ДРТЦ шла работа над вторым заводом для рыбаков Соболевского района — ООО «Хангар», расположенным в поселке Крутогоровский. Со сменой собственников пошли инвестиции в развитие производственной части, холодильных мощностей, инфраструктуры, так что в этом году предприятие ждала достаточно масштабная модернизация.

«На «Хангаре» был действующий цех, но с низкой производительностью — всего порядка 50 тонн в сутки. Перед нами стояла задача добиться производительности 180 тонн. Это означало практически полную замену технологического оборудования, большей части холодильников, дизелей и т.д. Одним словом, предстояло вдохнуть в производство новую жизнь», — рассказывает Игорь Яковлев.

В итоге удалось даже перевыполнить план в части производственного потенциала. «Помимо новых морозильных шкафов, заказчик предполагал использовать в проекте две имевшиеся у него японские разделочные машины, и с учетом такого исходного комплекта нас попросили добавить оборудование, чтобы повысить мощность завода. Мы изготовили для «Хангара» пазовый транспортер с автоматическим головорубом и вакуумной системой (фактически конвейер полуавтоматической разделки). Добавили линию для производства неразделанной рыбопродукции. Сделали полную обвязку, начиная с сортировки рыбы и заканчивая выбивкой продукции после заморозки.

Таким образом, теперь технологические мощности цеха позволяют производить до 200 тонн рыбопродукции (но по факту эта цифра определяется морозильными мощностями)», — отмечает главный инженер «Дальрыбтехцентра».
[img:/_img/inline/f47dc047-4458-4740-9d10-77c0dc27ba81.jpg]

Как и в проекте для «Западного берега», новое производство было вписано в габариты здания старого завода. Но, как отмечают в ДРТЦ, в этом случае вопросов при монтаже не возникло — оборудование встало четко, с учетом всех пожеланий заказчика.

«Особенностью проекта можно назвать то, что в помещении старого производства при относительно небольших вложениях удалось создать новый завод мощностью вдвое больше прежнего. При этом по желанию заказчика была использована и часть старого оборудования (несколько конвейеров и приемный бункер), опытные монтажники и проектировщики смогли вписать его в новую схему. Так что работа была выполнена качественно и в срок», — говорит Артем Шевченко.

«Колхоз Октябрь»

Новый завод для ОАО «Колхоз Октябрь», расположенный в районе поселка Устьевое Соболевского района, стал для «Дальрыбтехцентра» крупнейшим проектом прошлого года. Предприятие, рассчитанное на приемку 300 тонн сырца и производство 250 тонн рыбопродукции в сутки, было спроектировано с учетом дальнейшего развития технологических мощностей. Так что в этом году инженеры ДРТЦ продолжили работу над запуском второй очереди.

«На этот раз перед нами стояли две основные задачи: дополнить завод возможностью разделки камбалы, наваги, минтая и увеличить мощности по выпуску продукции из красной рыбы. Всё это необходимо было встроить в действующую производственную схему. В итоге нам удалось эргономично разместить дополнительную машину для разделки лосося (плюс 50 тонн выработки в сутки) и оборудование под белорыбицу на 30–40 тонн, но с потенциалом удвоения мощностей», — рассказал о сути работы Игорь Яковлев.
[img:/_img/inline/66ba3dd6-36a9-4303-9a59-775afe621ee6.jpg]

Однако проект потребовал и дополнительной модернизации приемного отделения. Опыт показал, что частые штормы в том районе значительно затрудняют приемку уловов рыбонасосом. Необходимо максимально быстро откачивать рыбу из подходящих к плашкоуту прорезей, но основным тормозом стали весы (бункерного типа, с перекидывающимся лотком), неспособные обеспечивать поточное взвешивание поступающего на завод улова. Стояла задача сделать большой приемный бункер-накопитель (порядка 45 кубов), который позволял бы организовать процесс выгрузки без вынужденных остановок. Специалисты «Дальрыбтехцентра» изготовили для приемного отделения необходимое оборудование, которое обеспечило возможность быстро откачивать полную прорезь, а то и две (одну за другой).

Всё оборудование было изготовлено еще в январе и смонтировано в мае, параллельно с двумя другими объектами на западном побережье Камчатки.

«Апукинское»

Стоит отметить, что «соседство» рыбоперерабатывающих предприятий, даже расположенных в одном районе Камчатского края, — понятие весьма условное. Тундра. Таяние снегов в мае здесь в самом разгаре. Населенные пункты, заводы разделяют сотни километров бездорожья, и по факту единственный путь «на севера» — это техническая полоса для обслуживания газопровода, попасть на которую гражданский транспорт может лишь по спецпропускам. Но и эта дорога не гарантирует беспрепятственную логистику: неожиданные размывы способны развернуть транспорт на полпути и задержать прибытие в пункт назначения на неопределенный срок. Альтернатива — морем вдоль побережья, где в большинстве мест береговая линия не позволяет подходить обычным судам, либо вертолетом.

Так, этой весной дорога на завод «Западный берег» из Владивостока для представителей «Дальрыбтехцентра» заняла пять дней вместо одного, с непредвиденной сменой транспорта и корректировкой маршрута.

Но настоящее приключение, к тому же недешевое, — добраться в село Апука, расположенное в Олюторском районе Камчатки на берегу Берингова моря, на территории бывшего Корякского АО. Здесь, среди по-настоящему нетронутой природы, ведет свою деятельность предприятие «Апукинское», специализируясь на сезонном промысле лосося, а также оленеводстве.

В конце 2021 года компания вышла на договор с ДРТЦ по проекту модернизации приемного отделения завода (к нынешней путине), однако уже в феврале прибавилась и задача по изготовлению оборудования для основного цеха (с монтажом уже после завершения промысла). Несмотря на полную загруженность цехов и работников текущими проектами, а также ситуацию на рынке на тот момент, «Дальрыбтехцентр» включил проект в свой производственный план. Уже к началу мая основная часть оборудования отправилась на предприятие, остатки досылали в августе.

«Что касается цеха, то заказчик ставил задачу обеспечить выпуск порядка 300 тонн готовой продукции в сутки. Из оборудования в цех вошло пять японских рыбообрабатывающих машин, один пазовый транспортер ручной разделки с автоматическим головорубом и вакуумной системой, а также линия ручной разделки. Холодильное отделение включает в себя оборудование как для блочной, так и для воздушной (штучной) заморозки. Всё это, как и в предыдущих проектах, размещается в старом здании, но, поскольку в данном случае все замеры мы заранее выполнили самостоятельно, проблем с монтажом не должно возникнуть», — отмечает Игорь Яковлев.

После запуска нового цеха предприятие сможет серьезно увеличить объемы выпуска в сравнении со старым производством.

Правда, на столь отдаленных территориях наращивание мощностей, как правило, ставит перед собственниками новые вопросы — привлечение дополнительных рыбообработчиков и обслуживание новой техники. Поэтому заказчики чаще всего выбирают комбинированный вариант: несколько автоматизированных машин одновременно с линиями ручной обработки. Это не слишком усложняет производство с технической точки зрения, но позволяет снизить риски, связанные с человеческим фактором.

В случае с проектом для ООО «Апукинское», например, использование автоматизированных разделочных машин позволит существенно увеличить объем рыбопереработки с привлечением прежнего количества рабочих рук, а значит, сохранит и социальную значимость завода для региона.

Клети для краба

В этом году «Дальрыбтехцентр» продолжил работу и над морским направлением — созданием клетей для перевозки живого краба. Большой заказ на оснащение своих судов этим промысловым вооружением в 2021 году сделал «Антей». Подход к выбору исполнителя был серьезный: представители рыбопромышленной компании ознакомились с производственными условиями в цехах, организовали тендер среди потенциальных исполнителей. После заключения договора специалисты ДРТЦ за короткое время сконструировали и наладили серийный выпуск прямоугольных и цилиндрических клетей.

«Заказчик остался доволен организацией и качеством исполнения, выстроенным взаимодействием, — прокомментировал работу над проектом Артем Шевченко. — В начале этого года и весной “Антей” вывез всю партию новой продукции на свои суда, испытал на промысле, и оснащение себя показало весьма неплохо в сравнении с аналогами, в том числе зарубежными».
[img:/_img/inline/49999950-2126-4f12-a6b7-d7eb21acde9d.jpg]

Сейчас сотрудничество компаний продолжается. Новые клети для перевозки живого краба встанут не только на действующий флот, но и на краболовы, строящиеся на верфях в Приморском крае.

«Для нас это очень крупный проект, серьезная и интересная работа. Дело в том, что обычно мы заняты изготовлением изделий штучно или мелкосерийно, а сейчас получили возможность наладить на заводе выпуск крупной серии, и процесс идет — к проекту уже начинают присоединяться другие рыбопромышленные компании Дальнего Востока. Кроме того, судовая тематика для нас всегда была интересна, и для «Дальрыбтехцентра» это возможность поучаствовать в программе обновления флота», — отмечает генеральный директор предприятия.

Собственные планы

В ДРТЦ отмечают, что в последние годы, несмотря на все события, происходящие в мире и в российской экономике, рыбная отрасль ни на месяц не останавливала свою деятельность. Более того, рыбаки продолжают реализовывать и инвестиционные проекты, так что не перестают поступать заказы машиностроителям, и с каждым годом производственный график в цехах «Дальрыбтехцентра» становится всё насыщеннее.

«Большие проекты — большая ответственность. В 2022 году, конечно, для нас сложился небывало напряженный график: годовую программу выполнили за полгода. Помимо перечисленных проектов мы продолжали работу над заказами по «серийке», совершенствовали проекты прошлых лет, например, по рыбонасосу [https://fishnews.ru/news/43771].

Так что уже сейчас, анализируя работу за эти месяцы, для себя мы делаем определенные выводы. В целом такие интенсивные нагрузки помогли нам выявить узкие места, которые теперь будем «расшивать». Мы уже приступили к расширению отдельных сегментов своей производственной базы, приобретаем новое оборудование в цеха. Растем и в профессиональном плане: за последние годы целая плеяда наших монтажников, инженеров получила большой опыт работы на живых объектах на местах. Продолжаем повышать уровень автоматизации оборудования и линий в наших проектах.

Когда запускаются новые заводы и заказчики остаются довольны, это всегда вдохновляет. Думаю, это главным образом и есть показатель работы. Всё остальное — это технические моменты, наш рабочий процесс. Да, порой он весьма напряженный, но зато стимулирует к собственному росту и развитию», — уверен генеральный директор «Дальрыбтехцентра» Артем Шевченко.

Наталья СЫЧЁВА, журнал «Fishnews — Новости рыболовства»

Сентябрь 2022 г.