История «Дальрыбтехцентра» началась в далеком 1939 году. За это время предприятие прошло нелегкий путь, преодолевая множество препятствий. Однако, несмотря на все сложности, оно продолжает развиваться и расширять свои мощности.
Важную роль в этом играют люди, которые трудятся в цехах, ведь именно они создают качественную продукцию для клиентов компании. Сегодня команда «Дальрыбтехцентра» включает в себя более ста человек. Некоторые из них пришли совсем недавно, но уже твердо решили продолжать свой профессиональный путь здесь. А кто-то работает в ДРТЦ более 40 лет, посвятив предприятию большую часть своей жизни. Но всех их объединяет одно — преданность своему делу. Как выглядит работа предприятия изнутри, узнал корреспондент Fishnews.

Уши заложило от шума, а воздух наполнен запахом металла: на заводе с раннего утра уже вовсю кипит работа. Станки не успевают остывать, никто не сидит без дела. Повсюду мелькают работники в синих куртках. Это заводчане готовят новую партию клеток для перевозки живого краба. А вот слесарь закручивает в новенькой машине для переработки минтая последнюю гайку: совсем скоро это оборудование займет свое место в производственной цепочке заказчика.

Работа в «Дальрыбтехцентре» начинается с коммерческого отдела. Именно здесь происходит знакомство с клиентом и выстраивается план дальнейшего взаимодействия. Руководитель коммерческого отдела Станислав Сибирянский работает на предприятии вот уже 9 лет. Он один из участников слаженной команды, которой приходилось принимать непростые решения, чтобы помочь заводу преодолеть серьезные проблемы, появившиеся в начале 2010-х годов.

С некой ностальгией Станислав вспоминает свои первые годы на предприятии. Заказов было не так много: рыбаки чаще обращали внимание на зарубежные компании. Тогда же ДРТЦ поставил перед собой цель — обеспечить российских рыбопромышленников конкурентной продукцией по приемлемым ценам.

С тех пор предприятие активизировалось и, начиная с 2014 года, увеличило свою выручку практически в 10 раз. Расширилась и география заказчиков — от запада на восток, вплоть до Южной Кореи. Рыбаки, привыкшие к импортной продукции, заинтересовались отечественным производителем [https://fishnews.ru/rubric/krupnyim-planom/12958]. Каждый год «Дальрыбтехцентр» пополнял номенклатуру выпускаемых изделий [https://fishnews.ru/rubric/pererabotka-ryibyi/12684] и продолжает эту тенденцию сегодня.

«Теперь завод проектирует, изготавливает и монтирует большие рыбоперерабатывающие цеха на берегу и судах, производит рыбонасосы, водоочистители, бункера, разделочные машины, глазировочные устройства, линии по разделке, фасовке и укладке рыбы, противни, — всего и не перечислишь. Совсем недавно был спроектирован пароводяной дефростер конвейерного типа. Видно, что мы не останавливаемся на достигнутом», — отмечает глава отдела.

Главной задачей Станислава является работа с клиентами. Он помогает заказчику оформить запрос: вместе согласовывают эскизы, особенно если требуется нестандартное изделие, проводят расчеты, оговаривают цену и сроки, заключают договор. Также для удобства часто предоставляются фото- и видеоматериалы, чтобы клиент мог увидеть, где и как собирается его изделие.

После того как коммерческий отдел принял, обработал и запустил заказ в работу, подключаются производственные службы. Здесь кураторство берет уже заместитель генерального директора по производству Юрий Павленко. Его главная задача — организация выпуска продукции и координация действий на производстве.

После института Юрий Павленко работал на другом предприятии. В «Дальрыбтехцентр» он пришел в 1989 году уже начальником цеха. Разница была заметна: ДРТЦ отличался четкой организацией, чистотой производства и наличием современного по меркам тех лет оборудования. «Конечно, мне все это нравилось и нравится до сих пор!» — с гордостью в голосе говорит он.

В следующем году замдиректора по производству отметит профессиональный юбилей — 40 лет на предприятии. Рост завода он наблюдал собственными глазами. Качественные изменения начали происходить с 2014 года, с приходом нынешнего генерального директора Артема Шевченко. Тогда стали внедрять автоматизированную систему управления производством, выстраивать технологические процессы. Затем подтянули некоторые организационные моменты, улучшив взаимодействие между подразделениями, и повысили эффективность контроля. Все это позволило увеличить прибыль, которую использовали для улучшения условий труда. В результате повысилось качество продукции, при этом уменьшилась себестоимость изделий.

Например, в сентябре 2022 года «Дальрыбтехцентр» приобрел новый многофункциональный лазерный станок Unimach российского производства, который позволяет заметно уменьшить трудоемкость операций, тем самым снижая себестоимость готовых изделий. Объемы выпускаемой продукции возросли, старая техника с ними уже не справлялась, да и качество не всегда удовлетворяло руководство, поэтому и было принято решение о покупке нового оборудования.

К этому вопросу подошли ответственно, рассмотрели огромное количество предложений, но свой выбор остановили на российском производителе. Заместитель начальника отдела технологической подготовки производства Артем Дренин рекомендовал компанию Unimach. Главной причиной такого выбора стала надежность партнеров. Ее специалисты не только установили станок и провели обучение инженеров-эксплуатантов «Дальрыбтехцентра», но и помогали в решении любых технических вопросов, возникавших при его использовании.

С этого аппарата и начинается производство. Станок шумит, искры летят — и вот уже через несколько минут мастер любуется работой. Вырезанные заготовки могут следовать дальше по маршрутному листу.

Если деталь нуждается в дополнительной обработке, то из заготовительного отдела она направляется в механообрабатывающий цех. Здесь ее уже ждет бригадир, наладчик станка с ЧПУ Федор Игнатьев.

Федор пришел в «Дальрыбтехцентр» в 2018 году сразу после того, как окончил магистратуру. Во время учебы в университете он работал на другом предприятии, пока ему не предложили место в «Дальрыбтехцентре». Дружеская атмосфера в коллективе, отличная организация рабочего процесса, возможности профессионального роста и конкурентная заработная плата заинтересовали молодого специалиста.

Несмотря на то что в механообрабатывающем цеху молодые ребята работают бок о бок со взрослыми и более опытными мастерами, никаких проблем не возникает. «Все с готовностью идут друг другу на уступки, оказывают помощь», — поделился впечатлениями Федор.

Свою работу он описывает четко и ясно: сначала получил чертеж на деталь, затем сделал эту деталь по чертежу и отправил дальше на сборку.

Прямо сейчас на современном автоматизированном фрезерном станке изготавливается сложный металлический штамп, который будет использовать сам «Дальрыбтехцентр». И пока станок обрабатывает изделие, Федор контролирует процесс через специальное смотровое окно. Проверяет, все ли работает корректно.

Когда все детали готовы (а для одного изделия их может быть больше тысячи), они направляются на «финишную прямую» — в монтажно-сборочный цех. Не всегда этот этап является завершающим. Некоторые заказы «Дальрыбтехцентр» помогает собрать и запустить непосредственно на производстве, выезжая на объект в другие регионы.

Опытный сварщик Максим Ситников не понаслышке знает, с какими сложностями можно столкнуться во время таких поездок. Он один из тех, кто часто отправляется на монтаж заказов. А в 2020 году даже выступил в роли бригадира крупных объектов.

Максим в 19 лет начал свой профессиональный путь в ДРТЦ. Здесь же работал его дядя. Спустя некоторое время молодой сварщик решил попробовать свои силы на другом предприятии, однако в 2019 году вернулся в «Дальрыбтехцентр». После глобальной модернизации завод преобразился и «задышал новой жизнью», а компания заметно выросла. «Поверьте, мне есть с чем сравнивать. Горжусь, что здесь работаю!» — отмечает Максим.

О своей профессии сварщик рассказывает с удовольствием, ему нравится то, чем он занимается. «Я стремлюсь создавать что-то. Как-то раз дочку привез сюда, на предприятие, а она у меняочень любит играть в лего. Говорит: «Папа, так у тебя лего, только большое!» Да, действительно, большое лего», — смеясь, вспоминает Максим.

Основное занятие сварщика — сборка готовых деталей, которые поступили из заготовительного и механообрабатывающего цехов. Но самое интересное — выезд на монтаж. Больше всего историй связано с этими поездками, уточняет Максим.

Например, с «тотальным невезением» команда ДРТЦ столкнулась, когда пыталась добраться до завода «Западный берег», где не так давно был реализован один из крупнейших проектов. Предприятие располагается на Камчатке, севернее села Соболево, в устье реки Колпакова. Поездка до объекта обещала быть «веселой» — около 12 часов по бездорожью. И вот спустя 8 часов, преодолев большую часть пути, работники увидели размытый мост. Дальше двигаться было невозможно.

Полночи думали, что же делать. Когда починят переправу, неизвестно. Решили ехать обратно. На следующий день узнали про судно, которое за двое суток сможет доставить в нужную точку. Однако и здесь не обошлось без трудностей: судно не было приспособлено для перевозки людей. Но мастеров уже ждали, и медлить было нельзя. На борту оказалась всего одна каюта с двумя спальными местами — отдыхали по очереди. В итоге до завода все добрались «в целостности и сохранности», проект закончили в срок. Такие приключения, конечно, могут отнять очень много времени и сил, но это никак не отразится на качестве итоговой работы, отмечают на предприятии.

В этом же, монтажно-сборочном, цеху находится отдел автоматики и сервиса. Его начальник — Иван Корниенко. На завод он пришел в 2013 году сразу после окончания Дальрыбвтуза. Специализация Ивана — системы автоматизации управления оборудованием и их обслуживание. Он работает и с «железом», и с «мозгами» машины, а также обеспечивает ее «питание».

Сейчас Иван с коллегами заканчивает работу над щитом управления линией сортировки рыбы, который вскоре отправят заказчику на Курилы. Управление линией сделали простым и надежным, чтобы им мог пользоваться работник без специальных навыков: нажал кнопку на панели щита, и процесс пошел. Прибор позволяет взаимодействовать с конвейером через сенсорный экран, дистанционно менять и двигать линии. Главный плюс системы в том, что она может быть подключена к рабочим местам мастеров. Это нужно для быстрого сбора данных о работе машины, ее производительности и сбоях, что позволит оперативно реагировать и налаживать производство.

Иван отметил, что работа ему нравится еще и тем, что для решения возникающих разнообразных задач нужно регулярно чему-то учиться, осваивать новые подходы. Очень много в отрасли еще неизученного, а «Дальрыбтехцентр», по его мнению, дает большие возможности для развития. Завод поставил себе цель — совершенствоваться. Эта миссия близка Ивану. «Связана с принципами, которые мне хотелось бы реализовать в процессе своей деятельности, в карьере», — уточнил он.

Вот день подходит к концу, и заводчане спешат убрать свои рабочие места. Инструменты возвращаются в ящики, а сотрудники отправляются домой, к семьям. Шум станков стих. Но совсем ненадолго: завтра с утра это место вновь наполнится звуками, которые сообщат о начале нового рабочего дня.

Арина БУРЛАКОВА, журнал «Fishnews — Новости рыболовства»

Май 2023 г.